Digitaler Zwilling: Der Weg zu effizienteren Prozessen
Die Einführung einer virtuellen Inbetriebnahme (VIBN) bietet Unternehmen enorme Potenziale, Prozesse effizienter und flexibler zu gestalten. Doch der Weg dahin erfordert mehr als nur technologische Investitionen. Es ist entscheidend, Organisation und Prozesse gezielt anzupassen, um eine solide Basis für die VIBN zu schaffen und nachhaltigen Erfolg sicherzustellen. Ohne eine solche Anpassung bleiben die Vorteile oft ungenutzt oder können nicht langfristig gesichert werden.
Ein Pilotprojekt bietet eine hervorragende Möglichkeit, erste Erfahrungen mit der virtuellen Inbetriebnahme zu sammeln. Dabei sollte jedoch von Beginn an darauf geachtet werden, dass die VIBN nicht als Insellösung endet. Stattdessen ist eine ganzheitliche Strategie erforderlich, die die Integration und Skalierung im gesamten Unternehmen ermöglicht.
Der Schlüssel zum Erfolg liegt in einem strukturierten Vorgehen. Im Folgenden beleuchten wir die wesentlichen Schritte, die notwendig sind, um die virtuelle Inbetriebnahme erfolgreich zu realisieren.
Prozess beim Maschinenbauer
1. Konstruieren
Der erste Schritt beginnt mit der Erstellung eines CAD-Modells. Egal, ob Sie mit Creo, Inventor, IronCAD, Solid Edge oder SolidWorks arbeiten – die Wahl des Tools liegt bei Ihnen. Der Fokus liegt darauf, Ihre Maschinen im CAD eine solide Grundlage für alle weiteren Prozesse zu schaffen.
2. Modellieren
Dank der bidirektionalen Schnittstelle, kann das CAD-Modell mit nur einem Klick in iPhysics übertragen werden. Das so entstandene Simulationsmodell muss nun mit physikalischen Eigenschaften wie dynamische Eigenschaften, Gewicht, etc. parametriert werden. Die Modellierung oder Modellbildung kann vereinfacht werden, indem Komponenten in eigene Bibliotheken überführt und für künftige Projekte hergenommen werden.
3. Programmieren
Im dritten Schritt geht es darum, reale Steuerungen wie SPS und Roboter mit dem Simulationsmodell zu verbinden. Dadurch entsteht ein praxisnahes Abbild Ihrer Anlage, das flexibel erweiterbar ist.
4. Simulieren
Prüfen Sie das Zusammenspiel von Mechanik und Software direkt am Bildschirm. Simulationen bieten Ihnen die Möglichkeit, frühzeitig Fehler zu erkennen und kostspielige Probleme zu vermeiden.
5. Analysieren
Identifizieren Sie potenzielle Schwachstellen wie Kollisionen und beheben Sie diese mit der bidirektionalen CAD-Schnittstelle schnell und effizient. Die Analysephase ist entscheidend, um die Qualität Ihrer Prozesse zu steigern.
6. Optimieren
Testen Sie unterschiedliche Szenarien, um die optimale Variante zu finden. Dies ermöglicht nicht nur eine schnellere Entscheidungsfindung, sondern sorgt auch für nachhaltige Ergebnisse.
Schritte beim Maschinenbetreiber für mehr Nutzen
7. Überwachen
Einmal implementiert, dient der digitale Zwilling als Live-Monitoring-System. Überwachen Sie Ihre Anlagen im laufenden Betrieb und reagieren Sie proaktiv auf Veränderungen.
8. Präsentieren
Nutzen Sie den digitalen Zwilling, um Kunden und Partner zu beeindrucken. Mit AR und VR können Sie Ihre Produkte in einer neuen Dimension präsentieren – sei es auf Messen, im Vertrieb oder bei Schulungen.
9. Reparieren
Predictive und Remote Maintenance ermöglichen es Ihnen, Maschinenstillstände auf ein Minimum zu reduzieren. Der digitale Zwilling hilft dabei, Wartungsprozesse effizienter zu gestalten.
Übersicht aller Prozesse
Digitale Zwillinge in der Zukunft
Simulationen sind weit mehr als ein technisches Werkzeug. Sie sind der Schlüssel zu Innovation, Effizienz und nachhaltigem Erfolg. Mit dem digitalen Zwilling schaffen Sie nicht nur eine Brücke zwischen Mechanik und Software, sondern optimieren auch Ihre Arbeitsweise. Begeistern Sie Kunden, verbessern Sie Prozesse und sichern Sie die Zukunft Ihres Unternehmens.
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