Reibungslose Abläufe, schnelle Umsetzung und unmittelbare Ergebnisse sind die Anforderungen der Verpackungsindustrie. Dies gilt sowohl für die Anbieter von Verpackungsmaschinen als auch für die Betreiber solcher Anlagen. Um diese Herausforderungen zu meistern, haben sich viele Unternehmen dazu entschieden, eine Simulationssoftware wie iPhysics von machineering sowohl in den Entwicklungsprozess als auch in den laufenden Betrieb zu integrieren. Doch nicht nur das: Auch der digitale Zwilling, der machineering Digital Twin, gehört in vielen Unternehmen inzwischen zur Infrastruktur. Das spart Zeit, Geld und optimiert die Qualität der einzelnen Anlagen.
Simulation spart Zeit und Geld
Die Simulationssoftware steht im Zentrum eines jeden Entwicklungsprozess und fungiert als bereichsübergreifende Plattform, auf der zu jedem Zeitpunkt der aktuelle Entwicklungsstand verifiziert und auf Realisierbarkeit mit weiteren Bereichen überprüft wird. Dabei greifen die Fachbereiche Mechanik, Elektrik und Software zeitgleich auf dieselben Modelle zurück, die sie jeweils in ihrer nativen Entwicklungsumgebung bearbeiten, gemeinsam weiterentwickeln und mittels der Simulation sofort im Zusammenspiel testen. So wird der aktuelle Entwicklungsstand in der Mechatronik-Entwicklung bereits in den frühesten Phasen des Prozesses interdisziplinär getestet. Durch diese kontinuierliche virtuelle Inbetriebnahme lässt sich letztlich der Aufwand gegenüber der üblicherweise finalen Inbetriebnahme deutlich reduzieren – sowohl zeitlich als auch kostentechnisch. Denn durch den permanenten Abgleich des Arbeitsstandes werden jederzeit die Machbarkeit und Erreichbarkeit der Ziele überprüft. Mit der kontinuierlichen Inbetriebnahme kann damit eine stets konsistente Entwicklung realisiert werden. Alles muss zu jedem Zeitpunkt an der Funktionsfähigkeit gemessen werden. Dabei übernimmt die Simulation eine komplett neue Rolle in der Anlagenentwicklung. Weg von einer Überprüfung entlang einer Sackgasse zum Ergebnis hin zu einem Medium, das die unterschiedlichen Komponenten einer Maschine in einem artikulierbaren digitalen Prototyp zusammenführt.
Mit der realen Inbetriebnahme steht der digitale Zwilling, das virtuelle Abbild einer spezifischen Anlage, parat. Dieser wird sein physisches Pendant ein Leben lang begleiten: Ein Simulationsmodell wird dabei einem individuellen Produkt zugeordnet und mit dessen realen Daten versorgt. Damit spiegelt das Modell jederzeit den aktuellen Anlagenzustand wider und liefert darüber hinaus wertvolle Informationen. Dieses auf Echtzeitdaten basierende Modell macht die Überwachung einer jeden Anlage – unabhängig von Standort oder Größe – unkompliziert möglich. Störungen oder Unregelmäßigkeiten im Ablauf können so unmittelbar behoben und der reibungslose Materialfluss oder auch Fertigungsablauf gesichert werden.
Doch nicht nur die Überwachung einer realen Anlage wird durch den digitalen Zwilling erleichtert. Vor allem bei den Themen Support und Wartung ist der digitale Zwilling ein echter Gewinn. Denn es besteht die Möglichkeit, Wartungsmaßnahmen auf den tatsächlichen Zustand der Anlage abzustimmen und statt einer vorbeugenden, präventiven Wartung auf eine zustandsorientierte, prädiktive Wartung umzustellen. Darüber hinaus lassen sich besser auf das Einsatzszenario abgestimmte Betriebsparameter ermitteln, um die Anlage optimal zu betreiben und diese Kenntnisse an die Produktentwicklung zurückführen.
