Stell dir mal vor, euer erfahrenster Inbetriebnehmer legt morgen früh die Kündigung auf den Tisch. Derjenige, der jede Sondermaschine im Werk in- und auswendig kennt und genau weiß, warum die dritte Achse beim Hochfahren immer kurz ruckelt und welcher Handgriff das Fehlerbild sofort behebt. Kein Übergabeprotokoll kann dieses Wissen wirklich abbilden. Was bleibt, ist eine Lücke, die sich nicht eben mal schnell schließen lässt.
Genau diese oder ähnliche Situationen erleben aktuell viele Maschinen- und Anlagenbauer. Der Mangel an SPS-Programmierern, Inbetriebnehmern und erfahrenen Automatisierungsexperten ist längst keine abstrakte Zukunftsangst mehr, sondern die Realität. Wichtige Stellen bleiben monatelang unbesetzt und Projekte verzögern sich. Mit jedem Mitarbeiter, der das Unternehmen verlässt, geht ein Stück unternehmenskritisches Erfahrungswissen verloren.
Warum ist das Problem heute so drängend?
Die Inbetriebnahme einer Maschine war schon immer stark personengebunden. Erfahrene Inbetriebnehmer lösen Probleme intuitiv, basierend auf jahrelanger Praxis an realen Anlagen. Dieses Wissen lässt sich schwer dokumentieren und weitergeben. Gleichzeitig sinkt die Zahl der Fachkräfte, während gleichzeitig der Bedarf an Automatisierung wächst. Unternehmen sind also von einzelnen Know-how-Trägern abhängig, was ein erhebliches Risiko für Termine, Qualität und den Geschäftserfolg darstellt.
Die Lösung liegt nicht darin, verzweifelt nach Fachkräften zu suchen, die es am Markt kaum noch gibt. Vielmehr sollten Unternehmen das vorhandene Wissen unabhängig von einzelnen Personen sichern. Um dieses Problem zu lösen, setzt hier der digitale Zwilling an.
Wissen wird reproduzierbar
Statt Wissen nur bei einzelner Personen liegt, wird im digitalen Zwilling die Steuerungslogik einer Maschine im digitalen Zwilling gegen ein realistisches, physikbasiertes Modell getestet. Das Maschinenverhalten, Fehlerfälle und Sonderlogiken werden dabei sichtbar und dokumentierbar, ganz unabhängig davon, wer gerade am Projekt arbeitet. Ein digitaler Zwilling erlaubt es auch weniger erfahrenen SPS-Programmierern, Steuerungscode gefahrlos an einer virtuellen Maschine zu testen, Fehler zu machen und daraus zu lernen, ohne später Fehler an einer realen Anlage zu riskieren. So verkürzt sich die Einarbeitungszeit spürbar.
Da sich Steuerungsprogramme bereits im Vorfeld virtuell testen lassen, verschiebt sich ein Großteil der klassischen Inbetriebnahme von der realen Anlage in die Simulation. Das reduziert den Druck, im entscheidenden Moment auf eine bestimmte Person angewiesen zu sein.
Wissen bleibt im Unternehmen, nicht bei der Person
Maschinenmodelle, getestete Logiken und dokumentierte Fehlerbehebungen im digitalen Zwilling können bei weiteren Projekten wiederverwendet werden kann. Auch wenn ein Mitarbeiter das Unternehmen verlässt, geht somit nicht automatisch das gesamte Wissen verloren. Da dank des digitalen Zwillings die Simulation für alle Projektbeteiligten jederzeit zugänglich ist, können Konstruktion, Automatisierung und Inbetriebnahme gemeinsam auf demselben virtuellen Modell arbeiten. Die entscheidende Frage ist, wie gut Unternehmen darauf vorbereitet sind, wenn irgendwie die Fachkräfte fehlen. Wer jedoch heute schon in die virtuelle Inbetriebnahme mit iPhysics investiert, macht sich unabhängiger von einzelnen Wissensträgern und sichert sein Wissen dauerhaft im Unternehmen. So wird aus einem Risiko ein echter Wettbewerbsvorteil.
