Der digitale Zwilling für das Engineering von morgen

Jetzt startet die Zukunft für Ihr Unternehmen

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Was ist eigentlich ein digitaler Zwilling?

Ein digitaler Zwilling ist das virtuelle Pendant bzw. das digitale Abbild einer realen Maschine oder Anlage, das eine echtzeitnahe Darstellung aller relevanten Daten und Eigenschaften des Originals beinhaltet. Digitale Zwillinge werden häufig in der Fertigung, im Bauwesen und in der Fabrikplanung eingesetzt, um die Optimierung von Produktionsprozessen, die Überwachung und Wartung von Anlagen und die Vermeidung von Ausfällen und Unterbrechungen sicherzustellen.

Der digitale Zwilling bildet nicht nur Daten, Prozesse und Eigenschaften einer realen Maschine in Echtzeit ab, sondern wird auch für virtuelle Tests und Simulationen genutzt, um Verhaltensmuster, Leistung und Fehler in naher Zukunft vorherzusagen.

Super – wie sieht das bei mir aus?

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Alles im Blick

Welche Vorteile bietet ein digitaler Zwilling?

Mit der ersten Idee für eine neue Maschine wird gleichzeitig der erste Schritt zum digitalen Zwilling gemacht. Parallel zur Maschine entsteht das virtuelle Pendant, ein voll funktionsfähiges Modell entsprechend der realen Maschinendaten.

1.
Überwachung in Echtzeit:
Der Zustand und die Leistung einer Maschine oder Anlage kann zu jedem Zeitpunkt in Echtzeit überwacht und analysiert werden. Die gesammelten Daten lassen sich zu einem späteren Zeitpunkt auswerten.
2.
Vorhersage und Optimierung:
Das Maschineverhalten kann via Look Ahead für einen individuell festgelegten Zeitraum vorhergesagt und ggf. optimiert werden. So lassen sich Ausfälle und Störung frühzeitig vermeiden.
3.
Schulung und Simulation:
Schulungen neuer Mitarbeiter lassen sich dank des digitalen Zwillings gefahrlos durchführen, ohne dass dabei die reale Anlage beeinträchtigt wird.
4.
Erhöhte Effizienz:
Dank der gesammelten Daten ergeben sich Optimierungsoptionen, die schließlich zu einer effizienteren Leistung führen.
5.
Reduzierung von Kosten und Risiken:
Mit dem digitalen Zwilling werden Kosten gesenkt und Risiken minimiert, da teure und langwierige Ausfälle vermieden werden können.

Ab der ersten Idee

Wie entsteht denn ein digitaler Zwilling?

Mit der ersten Idee für eine neue Maschine wird gleichzeitig der erste Schritt zum digitalen Zwilling gemacht. Parallel zur Maschine entsteht das virtuelle Pendant, ein voll funktionsfähiges Modell entsprechend der realen Maschinendaten.

Der digitale Zwilling entsteht
Der Weg zum digitalen Zwilling

3 Phasen bis zum digitalen Zwilling

1. Design- und Herstellungsphase:
Design- und Herstellungsphase: In dieser ersten, wichtigen Phase geht es darum, die Konzepte zu testen, zu modifizieren und zu optimieren. Die virtuellen Modelle basieren auf realen Daten der zu entwickelnden Maschine. So kann unter nahezu Realbedingungen der Digital Prototype entstehen – die ideale Basis für ein ganzheitliches Engineering (Continuous Commissioning).
2. Operative Phase:
Wenn die reale Maschine in Betrieb genommen ist, steht der „echte“ digitale Zwilling direkt zur Verfügung. Während des Entwicklungsprozesses mit allen relevanten Daten gefüttert, kann dieser mit der realen Inbetriebnahme die Messungen und Überwachung im laufenden Betrieb übernehmen. Nachbesserungen und Modifizierungen sind unproblematisch umsetzbar.
3. Erweiterung der Maschine:
Die Erkenntnisse, die aus dem Betrieb des digitalen Zwillings gewonnen werden, fließen in die Weiterentwicklung mit ein. Das Simulationsmodell steht dabei beim Maschinenhersteller zur Verfügung, um alle geplanten Erweiterungen vorab sicher durchzuspielen. Das Resultat: Lediglich minimale Stillstandzeiten sind bei Um- oder Aufrüstung notwendig. Das spart Kosten und Zeit.
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Einfach. Schnell. Innovativ.

Wie funktioniert der digitale Zwilling?

Ein digitaler Zwilling ist ein digitales Modell, das einen reellen Prozess oder eine reale Maschine nachbildet. Der digitale Zwilling wird fortlaufend mit den echten Maschinendaten versorgt und bildet so zu jedem Zeitpunkt das tatsächliche Maschinenverhalten ab. Die gesammelten Daten werden in einer virtuellen Umgebung verarbeitet und dienen dazu, einerseits die Effizienz und Leistung der Prozesse zu verbessern und andererseits dazu, die Maschine zu jedem Zeitpunkt zu überwachen. Damit werden Risiken minimiert und Kosten gesenkt.

In welchen Bereichen wird der digitale Zwilling am häufigsten eingesetzt?

Der digitale Zwilling kommt in vielen verschiedenen Branchen zum Einsatz. Oftmals nutzen Unternehmen aus den Bereichen Industrie 4.0, Fertigung, Logistik, Energie, Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt den digitalen Zwilling. Dabei stehen Themen wie die Prozessoptimierung, die verbesserte Qualität, die Senkung der Kosten und die Verbesserung der Automatisierung stets im Fokus. Zudem werden Lieferketten und der Waren- und Materialfluss optimiert.

Eine Investition, 

die sich rechnet

Was kostet ein digitaler Zwilling?

Ein digitaler Zwilling ist ein digitales Modell, das einen reellen Prozess oder eine reale Maschine nachbildet. Der digitale Zwilling wird fortlaufend mit den echten Maschinendaten versorgt und bildet so zu jedem Zeitpunkt des Maschinenverhalten ab. Die gesammelten Daten werden in einer virtuellen Umgebung verarbeitet und dienen dazu, einerseits die Effizienz und Leistung der Prozesse zu verbessern und andererseits  dazu, die Maschine zu jedem Zeitpunkt zu überwachen. Damit werden Risiken minimiert und Kosten gesenkt.

Das Unternehmen voranbringen

Bringen Sie noch heute Ihr Unternehmen auf die Überholspur. Der Weg in eine erfolgreiche Zukunft führt über die Digitalisierung und den digitalen Zwilling.

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Überschaubare Kosten für den digitalen Zwilling
Risiken und Kosten senken

einfache Integration

In welche Prozesse kann der digitale Zwilling integriert werden?

Der digitale Zwilling kann in eine Vielzahl von Prozessen eingebunden werden. Angefangen bei der Wartung und Instandhaltung einer Maschine, über die Produktion und Logistik, bis hin zu Design und Entwicklung oder auch Vertrieb und After-Sales-Service. Der digitale Zwilling wird verwendet, um Informationen in Echtzeit über das Verhalten eines bestimmten Systems oder Prozesses zu sammeln und zu analysieren. Dadurch können Unternehmen bessere Entscheidungen treffen, indem sie auf reale Daten zurückgreifen, die helfen, Risiken zu verringern und den Erfolg vorherzusagen.